轎車車身表麵通常都是鮮豔奪目（mù），光彩照人的。一般要（yào）求光（guāng）澤（zé）大於90，最好的可達95左右（yòu），幾乎接近鏡麵的（de）效果（guǒ），如此（cǐ）光亮的表麵，往何弊病都會顯得一清二楚，尤（yóu）其是灰粒，十分顯眼。灰粒是無處不（bú）在，無孔不入（rù）的（de）。

汽車噴漆過（guò）程中的打磨工作又會不斷產生灰（huī）粒（lì），因此（cǐ）灰粒是高質（zhì）量塗裝過（guò）程中的最大敵人，而且是一個最難防（fáng）禦的敵人。各大汽車廠為了防止塗裝過程中的灰（huī）粒，幾乎使盡了渾身解數，想盡了各種辦（bàn）法（fǎ），以便使（shǐ）灰粒的危害降到（dào）最低，達到提高表麵質量，降（jiàng）低返工率，節（jiē）省成本（běn）的目的。

　　本文將就噴漆過程（chéng）中灰粒的危害（hài）、灰粒的監測、分析（xī）方（fāng）法、灰粒（lì）的分類及（jí）來源，以及規劃和生產過程中對灰粒的防治（zhì）談一點看法。

　　一、灰粒的危（wēi）害

　　在轎車（chē）車身的油漆表麵，有幾粒突出（chū）的灰粒，將給表麵質量帶來十分不（bú）良的影響，會給客戶留下不好的第（dì）一印象。如果灰粒在（zài）油漆的最表層，並且粒徑不大，尚可通過打磨、拋光的辦法進行處（chù）理（lǐ）後報交，否則隻能（néng）返工。國外汽車廠規定的返工率為（wéi）25%，包括（kuò）整車（chē）返工和（hé）局部返工。

　　出（chū）口車的返工率在50%左右（yòu），每返工一輛（liàng）車要多消耗8 kg左右的油漆（qī），並且浪費節拍和（hé）能源，人力、物力上的浪費十分（fèn）可觀。通常返工一（yī）輛車，需浪費（fèi）塗裝（zhuāng）材料600元，加上人工、能源（yuán）等（děng）總計在1 000元（yuán）以上。一些和整車配套的零部（bù）件廠（chǎng），其返工率更高。某保險杠廠由（yóu）於灰粒過多，一次報交合格（gé）率不到10%，打磨、拋光後也不到40%;給配套供貨帶來 了巨（jù）大困難，經濟上的損失也很大。

　　為了控製整車質量，大的（de）汽車廠都有整車質量評分一個工序，在德國（guó）叫audit檢查。一般油漆audit質量（liàng）標準為70-80分，而一個灰粒就扣10分。打磨印、拋光影也（yě）要扣分。

　　電泳（yǒng）、中塗表麵的灰（huī）粒是靠打磨去除的，灰粒少打磨工作自然少，造成（chéng）打磨印（yìn）的機會也就大（dà）大減（jiǎn）少。麵漆表麵（miàn）的灰粒（lì）是用2 000-3 000號的砂紙打磨後再做拋光處理的。如果灰粒少（shǎo）了，所消耗的砂紙、拋光膏、羊毛球等也就少了（le），人力、物力上都可以節約。而且造成拋光印引起整車（chē）質量評分 時的扣分機會也（yě）會下降。

　　二、灰粒的監測

　　為（wéi）了掌握灰粒對塗（tú）層的影響程（chéng）度，大型汽車廠設（shè）有專（zhuān）職人員對灰粒進行監測，包括對車身表麵灰粒的目測計數和對（duì）灰（huī）粒的取樣分析。有的（de）廠甚（shèn）至有2-3人專門從事這項工作，可見其重視程（chéng）度。

　　車身表麵灰粒的目測計數是按電（diàn）泳、中塗、麵漆後的（de）車身，每天每種取5輛車，分別進行計數，以了解（jiě）其規律。有（yǒu）的工廠還對車身內腔的灰粒也進行計數。一般 的講，電泳後車身表麵的灰粒可能有30-50粒;中塗（tú）後8-20粒;麵漆後4-8粒左右。筆者在德國大眾mosel工廠的麵漆線上（shàng）統計過：麵漆（qī）灰粒情況為 2-8粒。該工廠要求：麵漆表麵的灰粒在4粒左右，要做到這點是非常不容易的。