由于塑料件受温度等条件的限制，采用与驾驶室不同的油漆品种（zhǒng）和涂装工艺，色差是个非常复杂且难以控制（zhì）的问题（tí），这就为（wéi）汽（qì）车油漆色差（chà）的控制提出了更高的要求。

目前各汽车厂控制色差的方式是采（cǎi）用仪器测量与目测相结合的方法（fǎ），一般提供（gòng）一（yī）块标（biāo）准颜色的样板，要求（qiú）车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测、还是仪器测量都应接近。车（chē）身油漆色差的（de）影响因素很多，它与色漆材料、喷涂工艺、喷涂设（shè）备、供漆系统状态（tài）等因素密切（qiē）相关。

下面就塑料件和金属车身在不同生产线上容易产生色差（chà）的原因及色（sè）差的控制方法进行分（fèn）析与探讨。

1 色差的概念和（hé）测量（liàng）

1.1 颜色的三个属（shǔ）性

（1）色相

色相是颜色的基本因素。当（dāng）光从短波向长波移动时，人们会感到一些列不同的颜色：其顺序依次（cì）为紫、蓝紫、蓝、蓝绿、绿、黄绿、黄、橙、红等。这便是色相。色相是颜色的光谱特性（xìng），相应于一（yī）定的波长。

（2）饱和度或纯度

饱（bǎo）和（hé）度代表（biǎo）颜色的纯度，最接近光谱色的是最纯的光，称纯色（sè）或者饱和度高。无彩色的纯度最低（dī），当光刺激中混入无彩色成分（fèn）时，纯度降低。

（3）明度或亮（liàng）度

明度（dù）是物体反射光的量度（dù），一个明亮的彩色物体以为着它反射（或透过）了大部（bù）分投射在其上的光。如（rú）果将色谱上的彩（cǎi）色光投在灰（huī）度不同的银幕上，会看到颜色的光亮程度随着（zhe）银幕的（de）反射能（néng）力的（de）变化而变化，其中白（bái）色的银幕反射能力最强，明度最高，黑色的（de）银幕不能反射任何光，故明度为0。

1.2 色差的判断依据

常用的（de）方法有两种：目测和仪器（qì）测量。目测是最主要和基本的方（fāng）法（fǎ），将产品与标准板（bǎn）相邻地放置在同一水平面，在标准光源和（hé）标准（zhǔn）背景（jǐng）的环境（jìng）中，判断产品颜色在不同视角下是否可以接受。色（sè）差的测量一般采用分光测色法，首先测出待测光的光谱分布或（huò）试样的光谱反射率，然后通过计算求出色（sè）度值。随着观（guān）测角（jiǎo）度的不同，车身（shēn）面漆的颜色也有较（jiào）大的不同。先进的色差仪采（cǎi）用（yòng）D65 光源（标准日光、色（sè）温为6500K）单方（fāng）向（45○ ）照明，可从5个角度（15○、25○、45○、75○、110○）同时测量金属漆或者珠光漆的颜色（sè）。

2 油（yóu）漆色差的（de）影响因素

2.1色（sè）漆材料

油漆供应商根据颜色样板（bǎn）制备相应的色漆。色漆分为两大类：单色漆（qī）和闪光漆，闪光漆包括金属漆和珠光（guāng）漆。

单色漆通过颜料粒子将入（rù）射光进行反射，由于散射光是主体，无随角（jiǎo）异（yì）色效应，所以（yǐ）色（sè）差易于控制。

色漆的颜色不同，容易产生色（sè）差的程度也（yě）不同，一般深颜色的漆遮盖力强，不容易产（chǎn）生色差；而（ér）浅颜色的漆，比如白色、黄（huáng）色（sè）等遮盖力差，这些漆再施工过程中容易产生色差。

2.2 喷涂设备

相同的色（sè）漆材料（liào），在（zài）不同的喷涂设备上（shàng）喷出的色差也有所不同。人工喷涂受人为因素影响较大，无法始终（zhōng）保持稳定的喷涂参数，因而高速自动静电喷涂及自动空气喷（pēn）枪等先进的设备已经逐步取代了人工喷涂（tú）方式。闪（shǎn）光漆一般采（cǎi）用静电喷涂和空气喷涂相结合的方式进行喷涂。设备的稳定性（xìng）对油漆颜色有较（jiào）大的影响（xiǎng）。所以在施工过程中，要严格控制设备工（gōng）艺参数的稳（wěn）定（dìng）性（xìng）。

通过加强设（shè）备监控，及时进行维护保养来保持设（shè）备喷涂稳定是油漆颜色稳定性的重要保证。

2.3 喷涂工艺

采用不同的喷涂方法或者（zhě）喷涂工（gōng）艺参数的改变也会对色差产生不同程度的（de）影响。空气喷涂的工艺参数有：雾化（huà）空气量、成形空气量、油漆流量、喷枪与车身的（de）距离；静电喷涂的工艺参数（shù）有旋杯（bēi）转（zhuǎn）速、成形空气量、高压（yā）和喷杯与车身的距离；以及喷（pēn）漆室的温度和湿度，色漆的粘度（dù）等。这些工艺参数的改变都会对漆膜（mó）的明度产生影响。另外油漆喷涂速度、闪（shǎn）干时间、漆膜的烘烤温（wēn）度、烘烤时间及底漆、清漆等对（duì）某些（xiē）颜（yán）色也会（huì）产生一定的影响。

2.4 供漆系统的清洁状态（tài）

随着颜（yán）色品（pǐn）种的日益增加，供漆（qī）系统（tǒng）也经常清洗换色（sè）。如果供漆系统清洗不干净，系统中，如管（guǎn）壁或者阀（fá）门内（nèi）残留的油漆混入新加入的油漆中，会对新油漆的颜色产生较大的影响，随着循环时间的增（zēng）加，影响的程度也会增大（dà）。

如果以（yǐ）前加（jiā）有闪光漆的供漆系统需加（jiā）单色漆，最好先用树脂进行（háng）彻底清洗，同时将泵和阀门尽可能拆开清洗，这样可以将系统内残留的（de）铝粉或珠光粉清洗干净。

如（rú）果（guǒ）色漆在供漆系统中（zhōng）长（zhǎng）期不使用，循环时间超过六个月，应该及时将系统进行清（qīng）洗，否则色漆老（lǎo）化变（biàn）质，在管路中出现沉淀和结块（kuài）现象，会导致今后清洗工作量的增加。

2.5修（xiū）补过程中产生色差

在修补过（guò）程中产生色差可能由以下几种情况造成：

（1）操作人（rén）员使用的崔干剂或稀释剂不恰（qià）当。我们应根据工件的大小、喷涂时的温度、空气的流通（tōng）速度以及所需的干燥速度选择产品。

（2）喷涂粘度不合适。我们应（yīng）该采（cǎi）取系统推荐的混合比例进行操作。

（3）没有对修补漆作微（wēi）调。对于难调的颜色（sè）应先喷小样（yàng）板，在与原车色相比前，先清洁此部分漆膜，使它恢复原有的漆色。

（4）未按严格配方（fāng）混合。如果加入某一色（sè）母过多，应重新计算配方，或（huò）重新掺漆。

（5）喷涂（tú）技术不规（guī）范使涂（tú）料（liào）遮盖（gài）不均。采用正（zhèng）确的（de）喷涂技术，确保表面平滑，压枪(搭接)良好（hǎo）,做一部分过度。

（6）油漆搅拌不充分（fèn）。

3 塑料件（jiàn）与金属车身产生色差

随着汽车制造业的发展，由于在成型和重量上的优势，塑料件在车身上的使用量越来越（yuè）大。如我厂的前保险杠、翼字板、导流罩、前围外板、顶盖等大都采用玻璃钢等塑料件。考虑到整车的装饰性，要求塑料（liào）件与金（jīn）属车身颜色相同。但是由于塑料件自身的（de）一些特性，如不能耐高温，不能与金属车身一（yī）起喷涂。所以塑料件喷漆采用（yòng）独（dú）立的涂装线，其所用色漆的种类和自身涂装工艺都与金属车（chē）身有很大的不同，容（róng）易（yì）产生色差。

3.1 油（yóu）漆原因产生色差

驾驶（shǐ）室面漆与塑料（liào）件面漆是不同的漆种。驾驶室面漆大部分采用烘烤（kǎo）型涂料，属于热固性涂料类，必须达到规定温（wēn）度经过烘烤才能成（chéng）膜，一般所（suǒ）需温度较高；而塑料漆，大都采用（yòng）自干涂料，不需要烘干或（huò）者低温烘干成膜。即使同一种油漆，不同批次（cì），都会或（huò）多（duō）或（huò）少存在色差。

3.2 漆膜厚度产生色差（chà）

在施工过（guò）程中（zhōng），很多工艺条件的改变都会影响某些（xiē）色漆的颜色。在其它（tā）工（gōng）艺条件相同的情况（kuàng）下，厚度对浅色漆颜色影响较大。

现在以我厂常见的2种油漆为例，作对比实验，研究厚度（dù）对油漆颜色的影（yǐng）响：

（1）用红云南（nán）白色漆做一组对比实验：

（2）用乌罗松红色漆（qī）做一组对比实验：

由上面两组实验得出如下结论：

（1）对于颜色较浅的色漆，如云南白色漆，厚度对仪器测试值影响不大，但对目视（shì）效果影响（xiǎng）较大。返修后，会对目视效（xiào）果产生影响，从而（ér）产生色差。

（2）红色漆不容易产生色差。

（3）如果以金属车（chē）身为色板，调制塑料件白色漆时（shí）在保证工艺条件的前提下，不但要使仪器测试值接近，更要是目视效果保持一致。

3.3底漆颜色不同产生色差（chà）

在实际生产中（zhōng），对各种件的底漆颜色也是按要求进行控制的（de）。但由于不同供货（huò）商使用的底漆材料及工艺条件的差别，工件底（dǐ）漆颜色往往是不（bú）同的，也容易引起油漆颜色（sè）的（de）差别。但（dàn）这种情况是在漆（qī）膜（mó）厚度达到要（yào）求时（shí），一般不会引起较大的色差。

4 生产过（guò）程中对色（sè）差的控制

4.1对油漆材料（liào）的控制

同一（yī）种颜色的驾（jià）驶室和塑料件漆（qī）必须选择同一个供（gòng）漆厂家。对油漆供货厂家而言，要求在调制这两种色漆时（shí），要严格按照标（biāo）准色板调漆，喷板后通过目（mù）视效果和仪器测量确定。调漆是避免产生色差的（de）基础。必须在调漆阶段就要使两种或者几种色漆喷涂出来的色板保持严格一（yī）致。

在实际生产中对（duì）油（yóu）漆材料的选择进行把关。首先对塑料漆线进行工艺（yì）统一管理，规定（dìng）油漆材料供（gòng）货技术要求，统一颜色标准。新批次油漆投入使用前，除常规检验外（wài），必（bì）须（xū）进行色差（chà）对比实验，检验合格后才能投（tóu）入使用。

4.2对工艺过程的控制

在统一油（yóu）漆材料和标准色板的基础上，加强工艺过程监管力度，为此，重新对（duì）塑料漆线工艺（yì）进行修订，对油漆粘度、施工参（cān）数进行了调整，确保工艺过程能够满足油（yóu）漆质量要求。

4.3对塑料漆件加强过程检测和交货检测

在实际生产中，为提（tí）前发现（xiàn）油漆色差缺陷，增加对漆膜厚度及（jí）色（sè）差进行抽查的频次，对特殊颜色的油漆件做到百分之百检查，及时发现及时调整，使整车的颜色趋于一致（zhì）。

5 结（jié）束语

总上所述，影响（xiǎng）漆膜色差的（de）因素很多，从调漆到涂装的各个工序，工艺条件的改变，都有可（kě）能产生色差。所以在涂装的过程中，要严格按照工艺条件施工，严格过程（chéng）检验和控制（zhì）。

对于塑料件和金属车身的色差除（chú）了上（shàng）述解决方案外，目前，国际（jì）上还有（yǒu）一种解决方案，就是开发低温固化涂料，使塑料件能够和金属车身在同一条生产线上喷涂（tú），这样可以（yǐ）彻底避免色（sè）差。